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一、用途 钢材预处理线工艺是指钢材在加工前（即原材料状态）进行表面抛丸除锈并涂上一层保护底漆的加工工艺。钢材经过预处理可以提高机械产品和金属构件的抗腐蚀能力，提高钢板的抗疲劳性能，延长其使用寿命；同时还可以优化钢材表面工艺制作状态，有利于数控切割机下料和精密落料。此外，由于钢材在加工前其形状比较规则，有利于机械除锈和自动化喷漆，因此采用钢材预处理可大大提高清理工作的效率，减轻清理工作的劳动强度和对环境的污染。正因为如此，钢板预处理工艺不仅在工艺发达国家已推广应用，而且在国内引起众多行业的日益重视，不少企业已把钢材预处理工艺提到技术改造的议事日程。 二简介 1. QXY-3000钢材预处理线的工作原理及工艺流程 QXY-3000钢材预处理线主要由上、下料系统、辊道输送系统、雨污清扫、预热室、抛丸清理机、自动喷漆室、烘干室、抛丸除尘系统、漆雾过滤系统和电控系统，编码打印等所组成。其工作原理是：钢材通过上料系统、辊道输送系统到雨污清扫，经过清扫去除雨污及杂质， 到预热室，经过火焰预热使钢材表面的湿汽、油污蒸发或烧掉后送到封闭的抛丸清理室，利用抛丸器高速旋转的叶轮将弹丸加速抛至工件表面，对工件表面进行冲击，刮削以清除工件表面的铁锈和污物，然后利用滚刷、收丸螺旋、横扫和高压吹管将工件表面的积丸和浮尘吹扫干净，除锈后的钢材直接进入喷漆室，通过装在上下喷漆小车上的高压无气喷枪将车间保养底漆喷涂在工件表面上，通过烘干室使材料表面漆膜达到指干状态，进入编码打印，打印完毕后由送出辊道、下料系统将工件送出，从而使钢材达到除锈、防锈的目的。 QXY-3000型钢材预处理线由高级可编程序控制器（即PC机）协调控制整机工作，能完成以下工艺流程：上料→辊道输送→雨污清扫→预热（40℃）→抛丸除锈→喷漆→烘干（40—60℃）→编码打印→辊道送出→下料，即组成了一条钢材预处理生产线。 2. QXY-3000型钢兼型钢预处理线主要技术性能 (1) 处理钢材规格范围(单位 mm) a. 型钢 最大宽度*最大高度：500*250，长6000—22500 b. 钢板 宽1200—3000，厚5—20，长6000—20000 单张板最大重量：10T (2) 辊道最大允许负荷：400kg/m (3) 工件输送速度：1—5m(无级调速) 处理钢板时：V=2.5—3.6m/min 处理型材时：V=2—2.5m/min (4) 年最大处理钢材量：38350T (5) 除锈质量等级：GB8923-88 Sa2.5 (6) 喷漆漆膜厚度:15—25um (7) 涂料种类：W53-02无机低锌车间底漆 、乙级硅酸锌预涂底漆 (8) 动力耗量： a.压缩空气量：420-480m3/h c. 设备总功率：约480KW (9) 外形尺寸（不含通风除尘装置） 长：178m 宽：7m 高：8.4 m (10) 设备总重，约210T 。 3. 主要组成及结构特点 QXY-3000型钢预处理线由上下料、雨污清扫、预热室、抛丸清理机、自动喷漆室、烘干室、编码打印、工件输送系统、漆雾过滤系统、抛丸除尘系统和电气控制系统等组成。附图2所示。 （1）为满足车间工艺要求，本生产线配备了两组上料装置、两组卸料装置。上下料装置由升降小车、重型支架、牵引机构和液压系统构成，工件运载由升降小车完成。升降小车的升降由液压缸实现，横移由链条传动机构实现。上下料各为一组横移机构，分别由各自的分控台控制。 上下料功能：一是按照工艺要求实现预置料(对型材处理特别有用)；二是避免起吊时工件对辊道的冲击；三是通过堆贮物料调整全线和起吊设备的工作节拍。 上下料工作原理：通过起吊设备将待处理的工件吊到升降架上，人工操作控制按钮使斜槽升降机构将工件托起，启动牵引电机通过链条将升降小车平移到送进辊道，平移小车下降，将工件安放到送进辊道返回原位。 上料定位装置：为适应流水线的快速工作节奏，防止工件跑偏，在上料工位的端部送进辊道上设有多处挡料滚轮，在各升降小车的车体上对应刨有若干浅槽。在处理钢板时，可由起吊设备将钢板粗略预置，钢板在平移过程中触动挡料滚轮，由挡料滚轮强行将钢板精确对正；在处理型钢时，可根据升降小车的车体上刨有的浅槽刻线,人工对正。 （1）工件输送系统 工件输送系统由上下料、送进辊道、预热室辊道、抛丸室辊道、中间辊道、板链输送机、送出辊道所组成。该系统由六台减速机驱动，通过一个变频器同步控制使辊道速度保持在1—5m/min之间。所有辊道均由厚壁无缝钢管经切削加工而成，辊道由外球面轴承副支承，轴承座上装有直通式油杯以便定期润滑。 （2）预热室 预热的功用是通过预热使钢材表面的氧化物和污物受热爆裂易于除去；二是将钢材表面的湿汽蒸干以防弹丸生锈结块；三是通过预热使钢材保持一定的余温有利于喷漆后漆膜干燥；四是经过预热可使抛丸后的灰尘湿度减小以提高除尘器的效率和寿命。 该预热室采用线形燃烧器加热，以丙烯或天然气为热源，氧气为助燃剂，该燃烧器分上下两层布置，通过安装在室体旁的控制柜可以调节火焰大小，该燃烧器具有以下特点： a、 采用外混式燃气—空气混合结构，燃气和空气从各自的流道流出，形成均匀混合气，绝对不回火，燃烧安全性高。 b、控制柜可以完成自动吹扫、自动点火、火焰检测、燃气低压报警、熄火保护、熄火报警、熄火吹扫、泄露检测等功能。 （3）抛丸清理室 抛丸清理机主要由抛丸室、滚扫室、横扫室、丸料循环净化系统和抛丸除尘系统组成。 （3.1）抛丸室 抛丸室室体为钢板焊接结构，内衬双层护板，里层采用65Mn钢板作护板直接与外层室体焊为一体，外层护板采用高耐磨ZGMn13Cr2积木式组装，维修十分方便。辊道两端装有谜宫式密封以防止丸料进入轴承。室体的进口和出口处，悬挂有多层橡胶密封帘，以防丸料飞出室外。6台高效抛丸器呈六角形分布在上下室体上，以保证钢材实现一次性通过处理。 在抛丸室的入口处装有工件检测装置，该装置通过脉冲距离控制和PC机的合作，有效地控制了弹丸控制器的开启时间，从而大大减少了由于空抛而引起的丸料损耗、叶片、衬板、分丸轮、定向套和室体护板的磨损及动力消耗。抛丸器的布置不在同一个截面上，这样对钢板和各类型钢均能实现一次性通过处理》。带锈钢材通过抛丸室除锈后，可以达到Sa2.5级。需要说明的是，钢材的除锈速度是根据待处理钢材的锈蚀程度和除锈等级来决定的，除锈等级要求越高，辊道输送速度相应就要降低，因此要合理选择除锈参数。抛丸器抛丸景象请参3.1清扫室 钢板除锈后的表面清理是在滚扫室和横扫室内进行的，各室体均为钢板焊接结构，进口端与抛丸室贯通。滚扫室内装有一套耐磨滚刷，一台收丸螺旋，二者同步升降，但有一定的高度差。滚刷升降由安装在抛丸室前部的远红外测高装置自动控制，经过抛丸后的钢材通过滚扫室时，滚刷能自动升降到一最佳位置（使滚刷接触工件），滚刷旋转将工件表面的积丸抛至收丸螺旋内，收丸螺旋将丸料输送到下部室体内进行循环，耐磨滚刷不仅可以清扫钢板，而且可以清理各类型钢（角钢、槽钢、T型钢、H型钢等）。尤其是对小型H型钢其作用更为突出。经过滚刷清扫后的工件，进入横扫室，由横扫钢丝刷将残余弹丸进一步清除（仅适用于钢板），最后由双排高压吹管（由高压风机带动）和备用高压气源将其表面散落的丸料和浮尘吹理干净，使工件表面不留丸料和杂质，以提高漆膜的附着力。 （3.2） 料循环净化系统 丸料循环净化系统可分为丸料循环系统和丸料分选净化装置两部分。丸料循环由丸料仓、溜丸管、扇阀、抛丸器、室体、纵向螺旋、横向螺旋、斗式提升机、分离器螺旋等组成。其丸料循环流程为： 丸料仓→扇阀→溜丸管→抛丸器→ →工件表面→滚刷和排刷》清扫→收丸螺旋→清理室→过渡网→ →抛丸室 →纵向螺旋→横向螺旋→斗式提升机→分离器螺旋→ →分离器→丸料仓 纵向螺旋位于抛丸室、中间室和清扫室的底部，螺旋叶片分左右旋向装焊在传动轴上，电动机带动螺旋轴旋转将丸料输送到一个卸料口。卸料口下部装有一台横向螺旋输送机，它将丸料输送到斗式提升机。 斗式提升机由摆线针轮减速机、上下滚筒、传动带、料斗、封闭料筒和涨紧装置所组成，斗式提升机的进料口与横向螺旋相连，其出料口与分离器螺旋相连。为了保证斗式提升机工作时胶带与滚筒表面不打滑，滚筒表面用钢板焊成鼠笼形。抛丸清理机工作前，应确保室体、螺旋输送机和斗式提升机中的丸料均匀进入丸料仓，以保证系统空载起动。 丸料分离净化系统由分离螺旋、丸料分离器、料仓和抽风管等组成。丸料由斗式提升机输送到分离螺旋，再由分离螺旋将丸料沿丸料分离器均布流下，利用重力风选之原理，将抛丸清理后的丸料中的有用丸料、金属氧化皮碎片、碎小丸料和粉尘有效分离。 在预处理成套设备中，丸料循环净化系统的运行状态直接影响全线能否正常工作。该系统将在全线工作前提前运转，并且在全线停机后仍要运行一段时间，以防下次起动时发生堵塞现象。 丸料循环系统的起动顺序为：分离螺旋→斗式提升机→横向螺旋→纵向螺旋。正常停止顺序为纵向螺旋→横向螺旋→斗式提升机→分离器螺旋。 抛丸除锈常用丸料有铸铁丸、铸钢丸和钢丝切丸。我们建议选用钢丝切丸，因为经过热处理后的钢丝切丸，即有一定的硬度，也有一定的韧性，丸料刚开始使用时呈多棱状态，此时其除锈效果最佳。使用一段时间后，丸料因冲击磨损和变形呈球形，此时其强化光饰效果最好。此外，钢丝切丸在抛打工件时只产生少量的塑性变形和磨损，不会产生大量的碎裂细化现象，因而减少了丸料的消耗和丸料分离净化的工作量。选择不同粒度的丸料可以达到不同的表面粗糙度，用户可根据自己产品的特点自由选择。首次加料为8—10T。 （3.3.) 抛丸除尘系统 抛丸除尘系统由一台回转反吹布袋式除尘器、一台离心式通风机、电机、沉降室、管道和排尘烟囱所组成。抛丸清理机抛丸时产生的含尘气流经过沉降室和连接管进入布袋除尘器的入口，含尘气流经布袋过滤后（除尘效率不低于97%）经过离心式通风机排入烟囱进行高空排放，排放粉尘浓度低于150mg/m3,符合国家环保局规定的排放标准。由于通过抽风机使抛丸清理室内形成一定负压，使抛丸时产生的灰尘不向室体外飘逸，从而使车间内粉尘浓度低于10mg/m3.布袋式除尘器的工作原理和结构详见除尘器使用说明书。 需要说明的是，在抛丸清理室体上装有许多通风管道和蝶阀，抛丸清理机在安装调试时通过调整蝶阀的开启大小使室体的不同部分产生不同的负压，这样不仅可以保证室内灰尘不外逸，而且可以使丸料分离净化效果达到最佳。在使用中往往由于用户不及时清扫表面的积灰，久而久之造成设备和地坑内积尘较多，这时开机由于震动会使灰尘飘散，这时的粉尘浓度不属于设备本身造成的污染。 (4) 自动喷漆室 自动喷漆室由变频调速器、电机、传动链、牵引链、喷漆小车、喷漆测宽装置、室体、拖链和高压无气喷涂机等组成。其牵引方式是采用电机驱动，喷漆小车不论是否喷漆都在不停地往复移动。 为了控制工件表面喷漆漆膜厚度，可调整小车移动速度、喷嘴大小和选择工作方式来完成，喷漆室的操作方式分为“喷一停零”（即上下小车往复移动各有两把喷枪在工作），“喷一停一”（即小车向一个方向移动时喷枪工作，向另一方向移动时喷枪不工作），“喷一停二”（即小车向一个方向移动时喷枪工作，然后小车空运行往复一次再工作）。操作方式的选择主要是适应全线辊道输送速度来实现“单复盖”或“双复盖”甚至“三复盖”的要求。 需要指出的是，实现了“有工件通过时即喷，无工件通过即停”，能有效地控制空喷现象。自动喷漆室的特点是结构简单，造价低，简单实用，缺点是小车换向时有冲击，空行程多，拖链和传动件维护更换频繁。 (5) 烘干室 烘干室根据热源不同可分为电加热烘干室、油或燃气加热烘干室和蒸气加热烘干室。其功用是对喷漆后工件进行烘干，使漆膜达到“指干状态”后便于辊道输送和吊运。 燃气加热烘干室由室体、意大利进口燃烧器、鼓风机、板链输送机等组成。室体采用薄板箱形结构，内衬保温材料，通过板链输送机与喷漆室相连，板链采用V型结构以减少工件与漆膜的接触，板链与工件同步运行，这样可以避免待烘干漆膜的破坏，在烘干室外部的上方设有燃气热风炉、换热装置，完全燃烧的高温烟气进入热风炉，通过换热器使空气加热到60-100℃，被加热的空气由送风机通过管道送入烘干室内部。在热风管道上设有调节闸门以调节风量，利用电触点式温度传感器使室内温度控制在40—60℃之间。 （6） 漆雾过滤系统 漆雾过滤系统由烘干室地坑、喷漆室地坑、管道、漆雾过滤装置、抽风机和烟囱等组成。漆雾过滤装置采用干式过滤装置共有4组，以抽屉形状组合，每个抽屉内铺设10层经过加工后的漆雾滤纸。由喷漆室产生的含漆雾气体经喷漆室地坑、管道被吸入漆雾过滤箱，经漆雾滤纸过滤后通过风机送入烟囱进行高空排放。 注：漆雾滤纸仅能对微粒漆雾进行过滤，不适用有害气体，对有害气体的净化，要配备活性炭吸附装置。 由于型钢预处理线一般只用于喷涂车间保养底漆，国内目前已有厂家生产低毒无苯车间保养底漆，所以一般厂家选用干式漆雾过滤装置即可以达到环保要求，这样不仅投资少，维修工作量小（半年更换一次滤纸），而且可靠实用。 (7) 电器控制系统 QXY-3000型钢材预处理线电气控制系统由六面低压配电屏，一个中间继电器柜（装有PC机）、一个集中控制台、三个按钮站、六个现场操作台、总控制台和中继柜安装在二层操作室内。低压配电室面积应不小于（6*4.5=27m2）,层高3.5米;二层操作室面积不小于18m2，室内要求配置窗式空调器和铺设木地坂，观察窗采用双层推拉式铝合金窗。(详细说明请见电气部分说明书) 三、 QXY-3000型钢预处理线的工作条件 1 抛丸除锈所用的钢丸尺寸应为φ0.8—1.2mm。 2 喷漆用料采用可焊性底漆。 3 漆泵房面积不小于16m2，室内温度不低于10℃。 4 总操作室内温度10—30℃，低压配电室温度为-5—40℃。 5 现场总照明度不小于75LX，总控制室不小于150LX。 6 车间周围无强电磁干扰源。 7 电源采用A（380V/3-N0）50Hz。 8 压缩空气要洁净、干燥，压力不低于0.5MPa。 9 抛丸除尘装置和漆雾过滤装置安装在室外时设防雨棚。 10 现场必须保持干净，过道通畅。 四、 设备操作 1. 整条生产线分自动进行和手动进行两种方式。 自动进行方式为总操作台上“自动/手动”转换开关位于“自动”位置，按压自动起动按钮后，整条生产线按PC内预定程序顺序起动。在进行结束时，按压自动停止按钮后，整条生产线的电气设备将顺序关机。 手动运行方式为“自动/手动”转换开关位于“手动”位置，操作人员可按照预处理的要求，分别按压相关的起动停止按钮，来控制电气设备的工作状态。 如从“手动”转为“自动”运行时，应先将生产线上的全部被处理钢板移出生产线，然后将转换开关扳向“自动”位置，进入启动自动开机程序。 在“手动”和“自动”方式中，操作人员均可通过观察模拟屏上型钢预处理线的运行状态的显示，来判断整条生产线的工作状况。 2. 工件的摆放 遇到弯曲的工件时，其凹面要向上，构件上有突出的焊件时，其突出锐角部份要向后，防止进入室体内时损伤和钓挂橡胶帘。 工件的布置须按照技术性能所规定的最大和最小尺寸限制，最短工件长度不得小于2.4m，当一次放上几个件时，其最大长度是指该批工件所占的轴向最大距离。 当工件是板材时，应尽量使其摆放在送进辊道的中间位置。 当工件是数个工字钢或槽钢时，摆放工件需依送进辊道中心线向两边均匀分。两工件的间隔a应大于工件高度b，布置的最大宽度不得超过1500mm。 当工件是角钢时其最大布置宽度可到3000mm，两工件之间隔为12mm左右。 当处理其它小工件或型材时，要考虑到制作工装架，该架要用圆材料，防止丸料堆积，并采取坚固措施，以防止进入抛射区后，使工件掉入抛丸室内造成故障。处理圆材料时要防止滚动。总之工件摆放要考虑到不要有过多的积丸，便于滚刷清扫，吹丸管吹喷，以免造成不必要的浪费。 当相继进线的两批工件有厚度变化时，需人工保持两批工件间隔为3.3m左右。 3. 漆泵房人员的操作 (1) 漆泵的吸入管头部应包扎40目钢丝过滤网，以防堵塞。 (2) 油漆和稀释剂按比例调和后，应用搅拌器充分搅匀。 (3) 油漆搅匀后用80目或100 目钢网过滤一次。 (4) 在喷漆过程中，可利用停歇时间将回漆截止阀打开，让管路中的油漆循环一遍，以免回漆管路堵塞。 (5) 在喷漆过程中，要经常搅拌油漆，以免产生沉淀。 (6) 每班结束后，要将回漆阀打开，使管路中的油漆全部回到漆桶中，然后用稀释剂清洗两遍，每遍循环清洗时间不得少于10分钟。 (7) 用干净清洗剂清洗管路时，手动打开喷枪，空喷清洗喷枪和喷嘴，直到喷出干净的气雾为止。 五．保养及维护 1 日维修及保养 1.1. 抛丸清扫部分： (1) 所有抛丸器及抛丸电机的固定螺栓有无松动。 (2) 抛丸室检修门是否严实。 (3) 刷子磨损情况如何。 (4) 停机时，收丸管和滚刷是否起到最高位置。 (5) 各风管是否完好，有无泄漏现象。 (6) 清理丸料过滤筛的积物。 (7) 各螺旋的丸料要全部提升到丸料仓内，丸料总量是否足够（应大于7吨）。 (8) 清扫空气滤器无纺布。 1.2. 喷漆部分： (1) 用溶剂清洗油漆管路及过滤器。 (2) 清洗喷嘴。 (3) 揩擦门窗，清理过渡辊道的漆皮。 (4) 清理漆池中的积物。 (5) 揩擦顶上日光灯玻璃。 (6) 揩擦光电装置L3和L4的保护玻璃。 (7) 关闭喷漆室大门。 (8) 喷枪是否在停机后升至最高位置。 (9) 清扫空气过滤器无纺布。 1.3. 电控部分： (1) 各限位开关状态是否正常。 (2) 擦揩检测元件的玻璃挡板。 (3) 喷漆室中拖链上的电缆有无损坏。 (4) 检查控制台上各信号灯工件是否正常。 (5) 清扫电控设备上的灰尘。 2 周维修及保养 2.1 抛丸及输送系统 (1) 检查及调整橡胶帘。 (2) 检查及调整扇阀，扇阀开度到位检测限位开关。 (3) 调整驱动链条的松紧程度，并给予润滑。 (4) 检查刷子的磨损程度，必要时给予调整。 (5) 检查抛丸电机皮带轮及皮带的完好状态。 (6) 更新注入抛丸器润滑脂。 (7) 检查斗式提升机的吊斗皮带，并给予调整。 (8) 检查斗式皮带上的吊斗螺栓，并再次拧紧。 (9) 经常检查除尘系统的布袋粘灰情况，更新不可用的布袋。 (10) 检查斗式提升机丸料收集板的磨损程度。 2.2 喷漆、气路及油路部分 (1) 检查气管漆管有无漏气漏漆隐患。 (2) 漆泵及有关部位的过滤网是否完整有无损坏。 (3) 检查保养进气管路中的过滤器和水分离器，必要时排 除和消除凝结水。清洗橡胶件时切勿使用酒精。 (4) 对各光电管的压缩空气微孔进行清理。 (5) 检查各减速箱、液压站油箱中的油位。 2.3 电控部分 (1) 检查各交流接触器及刀开关的触点状态。 (2) 检查动力线与控制线的状况，有无损坏。 (3) 对各电机分别单开，检查音响及空载电流情况，每次不少于5分钟。 (4) 检查燃油加热燃烧器有无隐患，并拧紧松动螺栓。 3 月维修及保养 (1) 检查所有传动部分运转是否正常，并给予链条润滑。 (2) 调整输入、输出整个系统链条运转的同步性。 (3) 检查风机的风管的磨损和固定情况。 (4) 检查并调整抛丸器的固定位置。 (5) 检查喷漆室内喷漆小车、喷枪、高度调整装置的螺栓坚固情况。 (6) 清洗喷漆小车4 个导向机构滚动表面的漆垢以及汉动导轨。 (7) 检查上下拖链所有连接螺栓，并坚固之。同时检查油漆、空气软管和电缆的情况。 (8) 检查总接地板的绝缘电阻,如超过允许值（4Ω）,必须及时处理. 4 季度维修及保养 (1) 检查所有轴承,泵的完好情况. (2) 检查抛丸器耐磨衬板的磨损情况.检查所有电动机、齿轮和风机的固定螺栓及法兰联接的紧密性。 (3) 检查喷漆小车导向拨叉轴，有问题更换。对抛丸器轴承和喷漆小车的轴承更换新的润滑脂。 5 年度维修和保养 (1) 检查所有轴承的润滑脂注入情况，补充注入新脂。 (2) 检修高压漆泵。 (3) 检修布袋除尘器装置。 (4) 检修全部电动机轴承。 (5) 检查所有气缸的磨损情况。 (6) 检修PC和单片机插板及芯片的接触可靠性。 六、保养及维护(另编) 1.日检修与保养 l 抛丸清扫、除尘部分： 1）检查抛丸室的衬板。如有破损，应及时更换。 2）检查抛丸器防护衬板的磨损。若更换叶片时，保持重量的均匀，不允许不平衡！ 3）停机后应及时检查所有抛丸器及抛丸电机的固定螺栓是否有松动或移位现象。 4）抛丸室各维修门是否紧密关闭，限位开关是否接触良好。 5）开机时要时刻注意丸料流量即各电机运行电流是否正常。 6）抛丸器运转声音是否正常，各支承轴承应无过热现象（温度小于80℃）。 7）检查刷子的磨损情况，滚刷的高度是否符合要求。 8）各风管是否完好，消除泄漏现象。 9）清洗玻璃挡板或窗口上的灰尘。 10）除尘器压差是否正常（应小于190，若大于190，则应空车运转数分钟）。 l 喷漆部分： 1）用溶剂清洗油漆管路和过滤器械。 2）清洗喷嘴（在每次喷漆前用通针检查喷枪嘴）。 3）对L3L4进行揩擦，注意不能损伤镜片。 4）揩擦门窗，清理过渡辊的漆皮。 5）消理漆池中的积物。 6）检查喷漆室内的照明装置。 7）检查门限位开关是否良好。 l 丸料循环系统： 1）所有丸料过滤筛和积物消理。 2）斗式提升机的吊斗到收集板的距离必须在5~10mm的范围内。 3）各螺旋的丸料要全部提升到丸料仓内，丸料总量是否足够（应大于7吨）。 2.周检修与保养 l 抛丸及输送系统： 1）检查维修门的紧密性。 2）调整驱动链条的张紧度，并给予润滑。 3）检查各皮带轮及皮带的完好状态。 4）检查刷子的磨损程度，必要时给予调整。 5）各抛丸电机的固定螺栓检查并再次给予紧固。 6）补充注入抛丸器润滑脂。 l 丸料循环系统： 1）在设备投入运转后的第一个阶段，应该经常检查，必要时给予调紧吊斗皮带。因在初始阶段中，皮带容易伸长，需重新拉紧。其拉紧装置在提升机的上部。操作时应从两边均匀进行。如果吊斗皮带不能拉紧，应松开拉紧装置对皮带进行缩短。 2）检查各螺旋的阻挡板的配重装置，使其沿分离器全长有均匀厚度的丸帘形成。 4）检查除尘系统的布袋粘灰情况，布袋如有漏洞应及时补上。 漆路、气路及油路部分： 1）检查气管、漆路有无漏气、漏漆隐患。 2）检查保养进气管路中的过滤器和水分离器，必要时排除和消除凝结水。清洗橡胶件时切勿使用酒精。 3）对L3、L4光电管的压缩空气微孔进行清理。 4）检查各减速箱、液压站油箱中的油站。 3、月检修与保养 1）检查所有传动部分是否完好，江给予链条润滑。 2）检查丸料循环系统的传送精确度，并给予坚固。 3）斗式提升机的吊斗皮带的磨损，料斗的固定螺栓是否完好。 4）检查各导辊及引导系统的轴线尺寸偏差。 5）检查高压风机的风管磨损和固定情况。 6）检查所有安装门的安全装置。 7）喷漆小车上、下车架上的油漆喷枪，控制装置和高度调节装置的螺栓坚固情况。 8）清洗喷漆小车上4个导向机构滚动表面的漆垢（轨道也必须清洗）。 9）必须检查上、下拖链上所有连接螺栓以及链的固定螺栓是否整齐地固定着。必须检查全部油漆、空气软管和电缆是否整齐地固紧在拖链支架上。 10）更换液压控制装置上的过滤器。 4、季度的检修与保养 1）检查所有轴承的完好状态。 2）检查所有螺旋输送机的料槽的磨损。 3）检查抛丸器的耐磨衬板的磨损，对于抛丸轮轴承要注上新润滑脂。 4）检查所有电动机、齿轮和风机的固定位置及所有法兰连接的紧密性。 5、年度的检修和保养 1）检查所有轴承的润滑脂注入情况，补充注入新脂。 2）检查所有电动机、风机、过滤系统等数值的稳定性。其具体要求可参考“设备的调试”部分。 3）更换液压油和减速机、风机主轴箱润滑油。 4）拆洗所有高压漆泵件、液压件、气动件，必要时更换备件。 七 、 正常工作及维修时的注意事项 为了保证设备与人员的安全，在正常工作及维修时必须注意下列事项： (1). 在设备运行时不允许打开抛丸室维修门。在维修前，必须关闭抛丸室有关设备的电源，人员方可入内。 (2). 检修现场设备与电气元件前，要关掉相应电源开关（刀开关和自动空气开关），并通知总控台操作人员。在低压配电屏前安放《现在正在检修，不准送电》的标语。 (3). 链条和三角皮带等的所有保护装置只有在检修时方可拆掉，工作完毕后要立即更新复位。 (4). 辊道正在运动时，不准从辊道上方横越。 (5). 在抛丸清理区域内，必须绝对保持地板的清洁，不得有丸料存在，以免滑倒摔伤。 (6). 油泵房及喷漆室内绝对禁止抽烟。 (7). 绝对不能把高压喷枪对准自己和其他人，也不要试图用手挡或阻止液体的泄漏，以免受伤。 (8). 在更换泵和喷漆管路中有关零件时，必须首先关闭气阀，缓缓排空压力，再往下进行。 (9). 在喷漆完毕后，必须使用规定的清洗剂清洗管路，不允许随意使用其他溶剂，以免发生危险。 (10). 在工作中要经常检查漆泵房排气扇的运行情况，更换照明灯必须使用符合条件的防爆型灯具，不准使用非防爆型的电气检修设备。 (11). 每次开机前，总控室操作人员必须鸣铃通知现场人员作好准备。 (12). 在检修时，要注意不要将工具或零件等物体掉入或遗忘在运转机构中，以免设备起动后发生事故。 (13). 总控室和现场操作人员在工作中必须集中精力，认真操作，不得撤离工作岗位。 (14). 在生产中，如发现异常情况，可以按压紧急停止按钮（现场设备上3个，总控台上1个），以停止辊道的运行，并关闭扇阀 八、设备润滑清单
九．主要故障的排除方法 在全线运转时，总操作人员应在控制室内密切注视以下几个问题： 1）抛丸器电动机电流的批示信号。 2）丸料循环系统的工作信号。 3）工件输送系统传动装置的转速表的同步值。 4）PC柜内的B10JJ和B11JJ的交换情况。 5）除尘风机及吹丸风机的电流批示值。 以上值的正常能基本表明全线的工作正常。
十、正常工作及维修时的安全问题 操作本设备人员，不但有操作、维修、保养及管理水平，还要具备一定的安全知识。 1．高压无气喷涂机仅适宜于专业人员使用。无论在维修、清洗或取出任何零件前，要观察这部件的最大工作压力，只有把所有规定完全搞懂后才能开始工作。 2．绝不能把高压自动喷枪对准自己或他人，也不要试图用手阻止系统的漏泄。拿喷枪要像拿上了膛的手枪一样小心。 3．高压漆喷射能引起严重损伤，这是因为其喷射速度高，油漆、溶剂或其它物体可能随高压流从喷枪射出来渗入皮肤。 4．当泵停止运行时，切记泵及软管或喷枪办仍有高压存在。在更换零件前，首先关闭供气，缓缓排空压力，然后进行检修，仍需依序谨慎操作。 5．绝不能把处在压力下的机组交给他人代管或擅长离岗位。 且是通过检验的防爆型灯具。 7．在处理高压漆、气软管时要特别小心，避免曲折、磨擦或温度迢过82°C或低于-40°C,不要用不适于尼龙的化学制品或溶剂来接触这些管件. 8.在检修斗式提升机时,不但要关掉电源和风源,而且要关掉装在斗式提升机下部的保护开关;在检修扇阀时,不但要关掉电源,而且要关掉平台气动箱背面装置的扇阀保险开关. 9.检修各种电器元件,特别是检修现场设备,一定要关掉相应的通电开关;万不可有侥幸心理,并要通知总操作人员备案,在操作面板上和显然的部位安放有下列字样的标志: 10．无论何人何时，进入工作现场严禁抽烟。 11．在设备检修时，要严格管理好“火”的使用。要熟悉掌握消防器具的使用，并定期向有关部门联系校验。 12．下列情况必须戴安全检查帽： 1）正常工作后进入现场时。 2）外来人员进入现场时。 3）进行检修时。 13．下列情况必须戴不着色的防护镜： 1）检修喷漆系统和高压漆路时。 2）在清扫区以后观看除锈质量时。 3）检修液压回路和电控回路系统时。 14．在工作时，不许打开抛丸室的维修门，要注意门上的警告牌。 15．链条和三角皮带等所有保护装置只有在维修时方可拆掉，但工作完毕后必须将所有这些装置按要求重新复位。 16．在检修任何部位的部件时，注意不要将螺栓、工具等其它物件遗忘或掉入运转机构中去，以免卡死和发生事故。 17．辊道正在运动时，不要直接在上边越过，小心衣物挂在转动体的毛刺上带来伤亡。 18．在抛丸清理区域内，必须绝对保持地板清洁，不得有丸料存在，以免滑倒摔伤。 19．通过高压喷漆喷咀的漆料高速流可能形成静电，要经常检查漆泵体和喷咀上的接地线是否牢固，对于总体接地极的绝缘阻值必须每月测量一次，校核其阻值。 20．每次开机前须鸣铃警告或用高音传声器通知现场人员做好准备。 21．万一涂料误伤人身皮肤，必须紧急医疗，不要认为是一般的创伤，并 确切告诉医生浸入 皮肤的物料。 附表一 故障原因分析表（另编）
附表二 速度对照表（喷嘴雾幅宽度400mm）
N=120F/P 其中F是频率,P是级数，因为N=1/f，ω=2πf，v=ωr F=2πrP/120V 其中V为线速度，r为回转半径 (责任编辑：青岛恒辉机械) |
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